Redacción/ E. Roda
Con más de 40 años de trayectoria en la transformación de plásticos, Moldeados Plásticos Alber ha consolidado un modelo industrial integral en Granada que abarca desde el diseño inicial hasta la fabricación en serie. Enrique Almagro detalla las claves operativas, las inversiones en sostenibilidad y las perspectivas de crecimiento de la compañía.
Moldeados Plásticos Alber acumula más de 40 años de experiencia en el sector. ¿Cómo ha evolucionado la compañía hasta convertirse en un proveedor capaz de abordar proyectos integrales, desde el diseño hasta la fabricación en serie?
Comenzamos como una empresa local con capacidad reducida, centrada exclusivamente en la inyección y dependiente de talleres externos para los moldes. Hoy acompañamos al cliente en todo el proceso: desarrollo de la idea, selección de materiales, fabricación del molde, producción en serie y logística, operando tanto a nivel nacional como internacional.
La capacidad productiva es clave. ¿Con qué medios técnicos y recursos cuenta Alber para dar respuesta a proyectos de diferentes sectores industriales?
Disponemos de 18 líneas de producción automatizadas, con máquinas de entre 130 y 850 toneladas, preparadas para trabajar 24 horas al día, siete días a la semana. Actualmente transformamos alrededor de 600 toneladas de plástico al mes.
El diseño y desarrollo de piezas determina el éxito del proyecto. ¿Cómo acompañan a sus clientes en la optimización y validación de sus componentes?
Trabajamos conjuntamente desde las fases iniciales del diseño. Pequeñas modificaciones pueden generar importantes mejoras en resistencia, ahorro de material o eficiencia productiva, optimizando tanto la pieza como su posterior proceso de fabricación.
¿Qué ventajas aporta a sus clientes que su equipo participe activamente en el desarrollo y seguimiento de los moldes desde el inicio?
El molde es la pieza clave en la inyección. Participar en su desarrollo y supervisión nos permite ajustarlo con precisión a las necesidades del cliente y garantizar un mantenimiento ágil y eficaz, sin depender de terceros.
Alber trabaja para mercados tan diversos como la electrónica, telecomunicaciones, construcción, fontanería o juguetería. ¿Qué soluciones desarrollan y qué requisitos deben cumplir?
Fabricamos componentes técnicos adaptados a cada sector, donde las exigencias de resistencia, durabilidad o precisión varían considerablemente. Nuestro departamento de calidad valida minuciosamente cada producción para asegurar el cumplimiento de las especificaciones del cliente.
¿Qué inversiones está impulsando Alber para mejorar la eficiencia, calidad y sostenibilidad de sus procesos?
Estamos renovando maquinaria con inyectoras de nueva generación más eficientes, digitalizando los procesos logísticos e invirtiendo en instalaciones fotovoltaicas para autoconsumo. Además, más del 80% del plástico que consumimos procede de material reciclado.
Ante la creciente competitividad actual, ¿cuáles son los principales retos y oportunidades que identifica para los próximos años?
Los mercados exigen una gran capacidad de adaptación. Crece con fuerza la demanda de piezas con materiales reciclados, un ámbito donde aportamos amplia experiencia. Además, las empresas buscan proveedores cercanos que ofrezcan respuestas rápidas y flexibles.
La compañía forma parte de CITAI. ¿Qué aporta este entorno tecnológico al desarrollo de Alber y a la atracción de nuevos proyectos?
La proximidad a clientes, proveedores y firmas innovadoras favorece la colaboración, garantiza el suministro y optimiza la logística. Nuestra ubicación en Granada nos permite ofrecer plazos de entrega mucho más reducidos que los competidores internacionales.
¿Cuáles son las cifras que definen hoy a la firma en facturación, empleo y perspectivas de futuro?
En 2025 alcanzamos una facturación de 11,2 millones de euros con un equipo de 35 profesionales. Nuestro objetivo estratégico es duplicar esta cifra antes de 2030, consolidando el crecimiento y nuestra capacidad productiva.
